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1.转换图档到加工中,并确定其中X、Y、Z值.根据机床、材料特性选刀确定转速、进给、下刀量
2.工件加工摆放方向，原则上X方向为长尺寸，Y方向为短尺寸。.
3.工件高点移到Z零点有两个目的防止程式里忘记设安全高度造成撞机及加工深度反应刀具保守的加工深度。
4.根据实际情况,相应补面或面,如骨位铜公做加强面.镶件线割位OFFSET曲面0.5mm(至少).以免刀具加工到线割面.尖角位置做R面,以免刀具在尖角损坏.
5.擦穿面留0.05mm余量FIT模用,有些重要面积小的擦穿面,留0.1mm余量.周边的PL面加工到位,小模的后模PL面胶位出15mm避空0.08mm.大模避空0.13mm.
6.钢料飞刀开粗时,Z下刀量0.5~0.7mm.
铜料开粗时Z下刀量1mm~1.5mm(内部开粗1.0mm,基准边开粗1.5mm),另如分中位异形的铜公,开粗时范围选非异形范围,分中位光刀时底部留1mm余量,以防开粗时铜公底余量卷碰到铜公.
7.精铣前必须用较小的直径的刀将角位的余量粗清角,无法清角的地方,必须做曲面挡住,避免精铣时角位余量过多刀具损坏,要精铣时余量是均匀的.
8.UG用2D面铣时，容易过切侧面需在侧壁余留0.4mm防过切。
9.UG修剪过的刀路，退刀容易撞刀，建议不采用或者单独后处理。
10.UG的切削方式的跟随周边加工容易很多岛屿或角落没加工，建议用跟随工件方式加工。
11.铜公粗幼公的施工图分别用2张程式清单填写.
12.使用直径63R6、40R6、30R5飞刀开粗时，余量留侧壁单边0。6~0。8MM底留0。3mm。不能出现踩刀现象，不能使用63R6加工范围较小的内型框。使用直径32R0.8、25R0.8、20R0.8、16R0.8刀具半精加工时，较大的平面再加工，底部留0.15mm,方便下一把刀可以直接精加工工件底部.
13.一般大小的钢料开粗时尽量先使用30R5，较大型的钢料开粗尽量选用63R6或50R5的刀具。
14.钢料精加直角面使用合金刀时Z下刀量1mm，使用刀把时Z下刀量0。5mm..
15.铜公粗加工时,将模胚素材Z正方向加到+5mm,XY方向单边加至+3mm.
16.铜公开粗高度70mm以下选用M16刀具,高度在70~85mm之间选用M20刀具,高度在85~115mm之间选用M25刀具,超过115mm以上选用直径25R0.8、32R0.8的飞刀把加工.
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